工作目标：追求效率最高，成本最低；按时按量向工地供应合格产品。

1、审核项目经理的总控计划，重点检查项目计划的分批是否合理，工作内容有无遗漏，工作量是否准确。编制工厂生产准备计划，按照生产准备计划的格式准确提供工厂编排计划所需要的信息。（参见总控计划分批要求，生产准备计划表）

2、生产条件的具备。按照工厂生产计划的安排，在生产所需要的时间节点开始前提供生产所需要的技术资料和生产材料。如果事先协调生产所需的技术或生产资料可采用“内部工作联系单”的形式要求对方给予落实并回复。如果对保证生产已经产生实质性的影响则采用“质量事故报告单”的形式向公司投诉。（参见工厂生产计划，内部工作联系单，质量事故报告单）

3、下达加工指令单。制作加工指令单原则上由设计师完成，公司鼓励具备能力的项目调度承担此项工作，并享受一定的奖金分配。但在制作加工指令单的同时要保证与设计师的有效沟通，确保设计师所订购材料的利用率和工地上的需求内容。指令单下达到车间的操作过程参见“加工指令单下单流程”。

4、制定产品的加工工艺及质量控制工艺。试做样窗和新工程开工前的技术准备工作有专人负责，主要解决：设计的尺寸配合、五金件的确认（含胶条）、防水的系统工艺、开加工模具及刀具、连接的工艺方法及个别工程的一些特殊要求（比如：框扇同组时的总装图）、加工前的技术交底。在加工过程中的工艺由各项目调度负责，主要解决：加工过程中出现的一些问题（比如：使用螺丝的规格、现场发现的一些疑问）、型材与五金的配合（比如：四连杆的定位、锁具与型材的配合等）。下到车间的工艺图纸要有专职工艺人员签字确认，并将图纸在专职人员处备案。（参见：工程前期准备计划、标准工艺图框、总装图框）

5、所负责车间现场的工艺及质量改进。按照我们的工作目标对生产线的现场进行观察、跟踪。对现场的布置、物料的流动、人员的操作进行合理的改进。（参见各车间1：1版平面图）

6、所负责工程数量和质量的控制。按照“加工指令下单流程”中的要求每工程首个大批量开始前从项目经理处取得“工作量总表”制作相应的框表和扇表，对下单的数量是否与总量表吻合、工厂的入库量是否与下单量吻合、发车量是否与下单量吻合进行监控（从发车员处提取数据）。对工地提出的数量不符负责追查到位。

7、对每批加工产品的首件进行首检。对自己所负责工程的重点工序做好首件检查确认，并向质检员负责。（参见“重点工序检查记录表”）

8、审核设计师的五金订单，最后一批材料采购前的核对，回库材料的清理。对设计师所下五金订单中的规格和品种是否满足工厂使用要求和对应加工范围的要求进行审核，并及时提出让其修正。在每个工程最后一批材料采购之前根据设计师的订单与工厂的实物进行核对（主要针对铝型材），减少浪费的发生。工程完工后配合班组和仓库一起清理完工型材的入库工作。